ТУ 1390-001-09012803-2012 Трубы стальные с антикоррозийным ленточно-полиэтиленовым полимерным покрытием

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ С НАРУЖНЫМ АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЕМ НА ОСНОВЕ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ЛЕНТ

ТЕХНИЧЕСКИЕ   УСЛОВИЯ

ТУ 1390-001-0912803-2012

Настоящие технические условия  распространяются на трубы  стальные с наружным антикоррозионным покрытием на основе полимерных лент (далее по тексту - трубы с покрытием), предназначенные для подземной прокладки трубопроводов.

Покрытие  соответствует усиленному типу по ГОСТ Р 51164 (конструкция № 9).

Наружные антикоррозионные покрытия, на основе полимерных лент, должны выдерживать воздействие окружающей среды без отслаивания, растрескивания и нарушения сплошности в интервале температур в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1.

Пример условного обозначения трубы стальной электросварной диаметром 530 мм с толщиной стенки 12,0 мм, изготовленной по ТУ 14-3-1573-96, с наружным антикоррозионным покрытием на основе полимерных лент  Полилен по ТУ 1390-001-0912803-2012:

труба 530 х12,0 мм ТУ 14-3-1573-96 Пк Полилен ТУ 1390-001-0912803-2012.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

1.1 Требования к трубам

1.1.1 Трубы стальные для технологических трубопроводов подземной прокладки с наружным антикоррозионным покрытием на основе полимерных лент должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1.1.2 Трубы должны соответствовать требованиям ГОСТ 8731, ГОСТ 20295, ГОСТ 10704, ТУ 14-3-1573-96 и другой нормативной документации (далее по тексту – НД), разработанной и утвержденной в установленном порядке.

1.1.3 Трубы стальные должны иметь сертификат качества завода-изготовителя.

1.1.4 Покрытие наносят на трубы, стальные, сварные и бесшовные диаметром  57-820 мм (далее по тексту – трубы).

1.1.5 До и после механизированной очистки наружную поверхность труб подвергают визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов (вмятин, раковин, задиров, трещин, острых выступов, заусенец, капель металла, шлака), а также других дефектов, не допускаемых НД и технической документацией на трубы без покрытия.

Обнаруженные дефекты должны быть удалены шлифовкой, а при невозможности их устранения трубы бракуют и не используют для нанесения покрытия.

После удаления дефектов остаточная толщина стенки трубы должна удовлетворять минимально допустимым требованиям нормативной документации.

1.2 Требования к подготовке поверхности труб перед нанесением покрытия.

1.2.1 Поверхность труб перед изоляцией должна быть высушена и очищена от грязи, ржавчины, неплотно сцепленной с металлом окалины, пыли, земли и наледи, а также обезжирена от копоти и масла. Следы масла или жира удаляются с помощью бензина-растворителя марки Нефрас С-2 80/120 по ГОСТ 443 в соответствии с ГОСТ 9.402.

1.2.2 Очистку труб производят механизированным способом до степени очистки 2 в соответствии с ГОСТ 9.402. Шероховатость поверхности Rz должна составлять от 20 до 60 мкм по ГОСТ 25142.

1.2.3 При нанесении покрытия температура поверхности трубы должна быть не ниже плюс 15 ºС.

Температура поверхности труб должна быть более температуры точки росы не менее чем на 3°С.

1.2.4 Запыленность поверхности труб после абразивной очистки не должна быть более запыленности, соответствующей эталону 3 по ИСО 8502-3.

1.2.5 Интервал времени между окончанием очистки поверхности и началом нанесения покрытия не должно быть более 3 ч при относительной влажности воздуха не более 80 %. Температура в цехе должна быть не менее плюс 15°С.

1.3 Требования к материалам для нанесения покрытия.

1.3.1 Исходные материалы для покрытия должны соответствовать требованиям государственных стандартов или технических условий и обеспечивать получение      покрытия, отвечающего требованиям ГОСТ Р 51164.

1.3.2 На каждую партию поставляемых изоляционных материалов поставщик (изготовитель)  должен выдавать сертификат качества (паспорт), удостоверяющий их соответствие технической документации.

Соответствие свойств материалов покрытия техническим требованиям НД гарантируется поставщиком (изготовителем) материалов, подтверждается сертификационными данными на каждую партию материалов.

По требованию Заказчика может быть проведен входной контроль материалов покрытия.

1.3.3 Для получения покрытия должны применяться следующие материалы, обеспечивающие получение покрытия, отвечающего требованиям настоящих технических условий:

-  праймер НК-50 по ТУ 5775-001-01297859-95

- внутренняя лента Полилен марки 40-ЛИ-63 по ТУ 2245-003-01297859-99

- наружная обертка Полилен-Об марки 40-Об-63 по ТУ 2245-004-01297859-99

1.4 Требования к покрытию труб.

1.4.1 Конструкция покрытия в зависимости от диаметра труб приведена в таблице 2.

Таблица 2. Конструкции покрытия в зависимости от диаметра трубы.

Примечание: толщина слоя праймера НК-50 от 30 до 50 мкм.

1.4.2  Покрытие должно быть однородным, гладким, глянцевым  черного цвета без пропусков, отслоений, пузырей, гофр, морщин, перекосов, отвисаний. Ширина нахлеста смежных витков должна составлять не менее 3 см.

Допускается наличие следов ремонта.

1.4.3 Наружное антикоррозионное покрытие на основе полиэтиленовых лент должно соответствовать техническим требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования  к покрытию.

1.4.4 Концевые участки труб с покрытием на длине 120±20 мм от торцов труб должны быть свободны от покрытия.

По согласованию с Заказчиком допускается изменение длины концевых участков.

По согласованию с Заказчиком допускается поставка труб с покрытием по всей длине трубы до торцов, при этом на концевых участках трубы на расстоянии 120±20 мм от ее торцов должен быть выполнен кольцевой надрез покрытия до металла.

1.4.5 Допускается ремонт покрытия. Все дефекты покрытия следует исправлять сразу после их обнаружения. Суммарное количество дефектов на одну трубу не  должно быть более 5 шт., а общая площадь дефектных участков не должна превышать 1% от площади покрытия. Отремонтированное покрытие должно отвечать требованиям настоящих технических условий.

Работы по ремонту покрытия должны выполняться в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке.

1.4.6 Поверхность трубы, подлежащая ремонту, должна быть подготовлена в соответствии с п. 1.2. настоящих технических условий.

1.4.7 Поврежденный участок необходимо освободить от обертки, изоляционной ленты и острым концом ножа подравнять края изоляционного покрытия. С поврежденного участка необходимо тщательно удалить пыль, грязь, масляные пятна и влагу ветошью, смоченной бензин - растворителя марки Нефрас С-2 80/120 ГОСТ 443.

Затем на ремонтируемый участок следует последовательно нанести грунтовку, заплатку из ленты Полилен, приглаживая ее рукой до полного прилипания, затем заплатку из ленты Полилен обертки Заплата должна перекрывать дефект не менее чем на 15 см в каждую сторону и обертку.

Значительные по площади  повреждения покрытия, места захлестов, вставок, катушек и др. следует ремонтировать, нанося ленту Полилен  спирально по праймеру. При ее нанесении перекрывают на 15 см имеющееся покрытие на смежных участках, с нахлестом 50% ширины рулона плюс 3 см.

Конструкция покрытия в местах ремонта должна соответствовать требованиям таблицы 2.

1.4.8  Диэлектрическую сплошность отремонтированного изоляционного покрытия следует проверять дефектоскопом.

1.5 Маркировка труб с покрытием.

1.5.1 Маркировку наносят на наружную поверхность одного из концов труб на расстоянии от 100 до 500 мм от торца в соответствии с требованиями ГОСТ 10692, ГОСТ 14192. Маркировка содержит следующие сведения:

- товарный знак предприятия - изготовителя;

- наружный диаметр, толщина стенки и длина трубы;

- номер партии и номер трубы с покрытием;

- тип покрытия;

- номер настоящих технических условий;

- дату нанесения покрытия на трубу (месяц и год);

- клеймо ОТК о приемке труб с покрытием.
1.5.2 Маркировка должна быть нанесена с помощью трафарета или печати, которые создают четкие и несмываемые надписи, обеспечивающими сохранность маркировки на период гарантированного срока хранения труб.

1.6 Упаковка.

1.6.1 Трубы с покрытием поставляются без упаковки.

1.6.2 Подготовка труб к отгрузке производится в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

1.6.3 По согласованию с заказчиком на концевые участки труб наносится атмосферостойкое консервационное покрытие.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

2.1 К работе по нанесению покрытия допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие обучение по безопасным приемам работы и медицинский осмотр в соответствии с существующими нормами.

2.2 Требования безопасности при нанесении покрытия должны соответствовать ГОСТ 12.3.002.

2.3 Местная и общая вентиляция в помещении участка нанесения покрытия должны обеспечивать содержание летучих токсичных веществ в воздухе рабочей зоны не более пре­дельно-допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005.

2.4 Персонал, непосредственно связанный с работой по нанесению покрытия, должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты (защитные очки, перчатки, респираторы или противогазы, защитные шлемы, беруши) в соответствии с требованиями отраслевых норм, СНиП 12-04.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

3.1 Контроль за соблюдением предельно-допустимых выбросов в атмосферу при нанесении полимерного покрытия осуществляют согласно ГОСТ 17.2.3.02.

3.2. Полимерное покрытие не является токсичным, не оказывает вредного воздействия на организм человека и окружающую среду.

Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде и здоровью человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с полимерным покрытием не требуется.

4.  ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.

4.1 Приемку труб с покрытием производит ОТК изготовителя по предъявлению начальника смены, сменного мастера, либо лиц их замещающих. Изготовитель должен гарантировать соответствие всех выпускаемых труб с покрытием настоящим техническим условиям. По требованию потребителя допускается совместная с ним приемка труб.

4.2 Трубы с покрытием к приемке предъявляются партиями. Партия должна состоять из труб одного и того же сортамента, типа, изолированных в одну смену с использованием материалов одной марки, входящих в данную систему покрытия.

4.3 Трубы с покрытием подвергают приемо-сдаточному и периодическому контролю.

4.4  Порядок проведения приемо-сдаточного контроля качества труб с покрытием:

4.4.1 На каждой трубе выполняют контроль:

- наличие маркировки (п. 1.5);

- внешнего вида покрытия;

- толщины покрытия;

- диэлектрической сплошности покрытия;

- длины концов труб, свободных от покрытия.

4.4.2 На двух трубах от партии дополнительно выполняют контроль:

- адгезии к стали при отслаивании покрытия при температуре (20±5) ºС (п.4 табл.3);

- адгезия в нахлесте ленты к ленте при температуре (20±5) ºС; (п.5 табл.3);

- адгезия обертки к полиэтиленовой стороне ленты при температуре (20±5) ºС (п.5 табл.3)

- прочность при ударе при температуре (20±5) ºС; (п.7 табл.3).

4.5. При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей (п. 4.4.2), проводят повторные ис­пытания покрытия по данному показателю на удвоенном количестве труб, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний разрешается поштучная сдача труб. Трубы, покрытие которых не соответствует требованиям настоящих технических условий, бракуют. Результаты приемо-сдаточных испытаний должны быть зарегистрированы в соответствующих отчетных документах и в электронной форме.

4.6 Порядок проведения периодического контроля.

4.6.1 Периодические испытания проводят на каждой марке материалов не менее одного раза в год, а также:

- при освоении технологии нанесения покрытия;

- при изменении марки или поставщика материалов для нанесения покрытия;

- по требованию Заказчика (потребителя).

4.6.2 Периодические испытания проводят в лабораторных условиях на образцах, вырезанных из двух труб от партии.

Контролю подлежат следующие показатели:

- адгезия к стали при температуре (40±5) ºС (п.4 табл.3)

- адгезия к стали после выдержки 1000 час в воде при температурах: (20±5) ºС;  (40±5) ºС (п.6 табл.3)

- прочность при ударе при температурах: (40±5) ºС; минус (40±5) ºС  (п.7 табл.3)

- площадь отслаивания покрытия при катодной поляризации после 30 суток испытаний  при температурах: (20±5) ºС; (40±5) ºС; (60±5) ºС (п.8 табл.3);

- переходное сопротивление при температуре (20±5) ºС (п.9 табл.3);

- сопротивление вдавливанию при температуре (20±2) ºС (п.10 табл.3).

4.6.3 При неудовлетворительных результатах периодического контроля покрытия по п. 4.7.2 проводят повторные испытания по данному показателю на удвоенном количестве образцов. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний процесс нанесения покрытия должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия техническим требованиям.

4.6.4 На каждую партию изолированных труб изготовитель выдает копию сертификата на неизолированные трубы и сертификат, удостоверяющий соответствие труб требованиям настоящих технических условий. В сертификат вносят следующие данные:

- условное обозначение труб с покрытием;

- наименование завода-изготовителя или его товарный знак;

- номер партии труб с покрытием;

- марки и номера партий материалов покрытия;

- дату нанесения  покрытия;

- результаты приемо-сдаточных испытаний (по п. 4.4.1- 4.4.2 настоящих технических условий).

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.

5.1 Внешний вид покрытия проверяют визуально без применения увеличительных средств.

5.2 Длину концов труб, свободных от покрытия, измеряют с помощью линейки металлической измерительной по ГОСТ 427.

5.3 Диэлектрическую сплошность покрытия  проверяют электроискровым дефектоскопом постоянного тока. Контролю подлежит вся поверхность трубы, кроме неизолированных концевых участков.

5.4 Толщину покрытия определяют толщиномером любого типа, предназначенным для  измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке с точностью измерения ±5 %. Измерения толщины покрытия производят по всей поверхности покрытия трубы не менее, чем в 12 произвольных точках, расположенных равномерно по окружности трубы, и в местах, вызывающих сомнение. За результат испытания принимают минимальное значение.

5.5 Адгезию покрытия к стали и ленты в нахлесте при температуре (20±5) ºС определяют на каждом конце испытываемой трубы на расстоянии не менее 300 мм от концевой кромки покрытия по ГОСТ Р 51164 (Приложение Б, метод А) при скорости отслаивания 10 мм/мин.

5.6 Адгезию покрытия к стали при температуре (40±5)ºС и после выдержки в воде в течение 1000 часов  при температурах (20±5)ºС и40±5)ºС определяют на образцах по ГОСТ Р 51164 (Приложение А), ГОСТ 411 (метод В)

5.7 Испытания на прочность покрытия при ударе проводят на образцах, прошедших  испытания на диэлектрическую сплошность. Испытания на прочность покрытия при ударе при температурах плюс (40±5)ºС и минус (40±5)ºС проводят на образцах по ГОСТ Р 51164 (Приложение А). При проведении испытаний при температурах минус (40±5)ºС и плюс (40±5)ºС образцы с покрытием помещают в термокриокамеру, в которой автоматически поддерживается  заданная температура испытаний. Образцы нагревают на 10-20ºС выше заданной температуры испытаний и соответственно, охлаждают на 10-20ºС ниже температуры испытаний.

После этого образец устанавливают в прибор для определения ударной прочности и при достижении заданной температуры проводят удар. Контролируют температуру образца контактным термометром с погрешностью измерения ±3 %. Расстояние между точками удара должно быть не менее 0,5 м.

5.8 Площадь отслаивания покрытия при катодной поляризации определяют на образцах по ГОСТ Р 51164 (Приложение В).

5.9 Переходное сопротивление покрытия при температуре (20±5)ºС определяют на образцах по ГОСТ Р 51164 (Приложение Г).

5.10 Сопротивление вдавливанию (остаточную толщину покрытия) определяют на образцах по ГОСТ Р 51164 (Приложение Е).

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

6.1 Транспортирование и хранение труб с покрытием производят в соответствии со следующими правилами:

6.1.1 Перевозку изолированных труб необходимо осуществляться на специальных транспортных средствах, оборудованных прокладками, исключающими повреждение изоляционного покрытия.

6.1.2 Транспортирование труб с покрытием должно осуществляться в железнодорожных вагонах и полувагонах, а также специально оборудованным автотранспортом.

6.1.3 Длительное хранение труб с покрытием при попадании на них прямых солнечных лучей не допускается.

7. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА.

7.1 Поставщик гарантирует соответствие труб с покрытием требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий применения, эксплуатации, транспортирования, хранения, предусмотренных данными техническими условиями.

7.2 Гарантийный срок хранения труб с покрытием до начала эксплуатации 1 год. По истечении срока хранения использование труб допускается по результатам повторного контроля на соответствие покрытия требованиям настоящих технических условий.

7.3 Не является признаками заводского брака дефекты покрытия, возникшие вследствие нарушений норм и правил при транспортировании, разгрузке, хранении и проведении строительно-монтажных работ.

Приложение А

(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ

документов, на которые имеются ссылки в настоящих технических условиях

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ