ТУ 1390-003-09012803-2012. Трубы стальные диаметром 114 – 1020мм с внутренним изоляционным покрытием на основе эпоксидного материала с высоким сухим остатком.

Настоящие технические условия распространяются на стальные трубы и соединительные детали трубопроводов с внутренним антикоррозионным покрытием на основе двухкомпонентного фенилалкиламинового эпоксидного толстослойного материала с высоким сухим остатком, содержащим не более 20% (массовых) летучих веществ Amercoat 236, 391PC, Interseal 560HS

   Трубы диаметром 114 – 1020 мм. и соответствующие соединительные детали с внутренним антикоррозионным покрытием предназначены для строительства подземных трубопроводов различного назначения: трубопроводы систем сбора нефти и систем поддержания пластового давления.

   Трубы с внутренним антикоррозионным покрытием, выпускаемые по настоящим техническим условиям, могут одновременно выпускаться и с наружным антикоррозионным покрытием, наносимым в соответствии с ГОСТ Р 51164. Условием нанесения наружного покрытия является ненарушение антикоррозионных свойств внутреннего покрытия.

   Трубы с внутренним антикоррозионным покрытием могут свариваться в 2х и 3-хтрубные секции (плети). Сварка труб в секции (плети) и контроль качества сварного шва, в т.ч. УЗД, производится в соответствии со СНиП III-42-80, ВСН 006-89 и ВСН 012-88. Защита внутренней поверхности сварного стыка трубы с антикоррозионным покрытием должна осуществляться с помощью муфт различной конструкции. Работы по защите стыка производятся в соответствии с ТУ на конкретный вид муфты. Допускаются другие способы защиты сварного стыка после согласования с Госгортехнадзором РФ и АО ВНИИСТ.

   Внутреннее антикоррозионное покрытие труб и трубных плетей должно сохранять физико-механические и защитные свойства при воздействии эксплуатационных и климатических факторов (температура -40°С ÷ +60°С; относительная влажность 100%).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

1.1. Требования к трубам подлежащим изоляции.

1.1.1. Все трубы подлежащие изоляции подвергают входному контролю;

- визуальному – для выявления таких дефектов, как вмятины, выщербины, раковины, острые выступы, заусенцы, задиры, прилипшие капли металла, шлака, «плены» и т.д.

- на соответствие требованиям ГОСТ на используемые стальные трубы по геометрии труб, а так же дополнительным требованиям поставки труб в ООО «Уральский завод изоляции труб»

1.1.2. Трубы с выявленными дефектами, в т.ч. и после абразивной, не соответствующие требованиям ГОСТ и дополнительным требованиям отделяются от партии и не подлежат внутренней изоляции.

1.2. Требования к изоляционному материалу.

1.2.1. Изоляционный материал Amercoat 236, является многоцелевым двухкомпонентным фенилалкиламиновым эпоксидным толстослойным материалом с высоким сухим остатком, содержащим не более 20% (массовых) летучих веществ.

1.2.2. Показатели покрытия должны соответствовать требованиям и нормам приведенным в таблице №1.

Таблица №1

1.3. Требования к подготовке поверхности труб перед изоляцией.

1.3.1. Поверхность трубы, подлежащей изоляции, должна быть чистой и сухой; наличие влаги в виде пленки, капель, наледи, инея не допускается. Для удаления влаги трубу нагревают до температуры 60 - 80°С.

1.3.2. При наличии на поверхности трубы масляной пленки или масляных пятен труба отбраковывается или подвергается термообезжириванию при температуре 400°С в течение 6 часов.

1.3.3. Внутреннюю поверхность трубы подвергают абразивной обработке, цель которой состоит в очистке от окислов и придании металлической поверхности определенной шероховатости. Степень очистки от окислов не ниже 2 по ГОСТ 9.402 или Sa 2,5 согласно ИСО 8501-1. Степень шероховатости должна составлять не менее 50мкм.

1.3.4. Оставшиеся на поверхности трубы после абразивной обработки пыль и остатки абразивного материала удаляют продувкой сжатым воздухом.

1.3.5. Сжатый воздух для абразивной обработки должен соответствовать ГОСТ 9.010.

1.3.6. В процессе подготовки 100% труб подвергают постоянному контролю:

- температурные параметры процесса осушки контролируются автоматически в соответствии с пунктами 1.3.1. данных ТУ;

- отсутствие пропусков после абразивной обработки контролируются визуально на просвет;

- степень очистки от окислов контролируют на соответствие эталонным пластинам;

- шероховатость определяют с помощью прибора Surftest 301.

Результаты контроля записывают в журнал контроля.

1.4. Требования к получению изоляционного покрытия.

1.4.1. Покрытие Amercoat 236 наносят методом безвоздушного распыления.

1.4.2. Перед нанесением производят подготовку материала и оборудования, которая включает следующие операции:

- промывка оборудования, задействованного в нанесении материала, растворителем Amercoat 65;

- перемешивание каждого компонента в таре поступления до получения однородного состава;

1.4.3. Предварительный нагрев трубы до температуры 30 - 40°С.

1.4.4. Нанесение изоляционного материала производят по свежеочищенной поверхности в соответствии с разделом 1.3 данных ТУ.

1.4.5. Изоляционный материал наносят на стальную поверхность равномерно по всей длине трубы, кроме концов труб. Величина свободного от изоляционного покрытия конца трубы составляет 50 – 100 мм и зависит от метода сварки, диаметра и толщины стенки трубы.

1.4.6. В процессе нанесения защитного слоя контролируют толщину мокрой пленки с помощью датчика модели Messkamm 25 – 2000 мкм фирмы Gardner или аналогичными приборами.

1.4.7. Сплошность мокрого слоя покрытия контролируют визуально. Визуальный осмотр производят при сильном освещении внутренней поверхности трубы с целью обнаружения непрокрасов, наплывов.

1.4.8. Сушку покрытия производят при температуре 80°С в течение 20 минут.

1.4.9. После окончания работ по нанесению покрытия и при длительных технологических перерывах в процессе установку нанесения промывают растворителем Amercoat 65 или Ортоксилол.

 2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

2.1. К выполнению работ по нанесению защитного покрытия на трубы допускаются лица не моложе восемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и сдавшие экзамен в установленном порядке.

2.2. Каждый рабочий при допуске к работе проходит инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Работник расписывается в журнале о проведении инструктажа.

2.3. На рабочих местах вывешиваются четко отпечатанные необходимые правила и инструкции по техните безопасности и промышленной санитарии.

2.4. При выполнении работ по нанесению защитного покрытия работающий персонал обеспечивается спецодеждой и средствами индивидуальной защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.016.

2.5. Работы по внутренней изоляции производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005, «Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов».

2.6. При эксплуатации установок следует соблюдать «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». – М.; Энергоатомиздат, 1986.

2.7. Камера абразивной обработки труб должна иметь индивидуальную вентиляционную систему с пылеулавливателем.

2.8. Участки нанесения покрытия должны иметь местный отсос.

2.9. Приточно-вытяжная и общеобменная вентиляция производственного помещения в сочетании с местным отсосом от камер должны обеспечивать удаление пыли в виде аэрозоля из рабочей зоны производственного помещения до концентрации, не превышающей ПДК.

2.10. Содержание вредных веществ в рабочей зоне помещений не должно превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.005.

2.11. Для снижения вредного воздействия шума камеры дробеструйной обработки могут иметь шумопоглощающую изоляцию.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

3.1. Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении внутреннего покрытия на основе высоковязких лакокрасочных материалов должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02 и техническим условиям на наносимый материал.

3.2. Специальные мероприятия для предупреждения вреда окружающей среде, здоровья и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитным покрытием должны выполняться в соответствии с настоящими ТУ и нормативными документами, действующими на территории РФ.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.

4.1. Проверку качества и приемку труб и сварных секций (плетей) с внутренним антикоррозтонным покрытием производит ОТК.

4.2. К приемке предъявляется каждая труба.

4.3. Сварные секции (плети) подвергаются приемке каждая.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ.

5.1. Контроль качества внутреннего покрытия трубы включает в себя:

- визуальный осмотр;
- определение диэлектрический сплошности;
- определение толщины покрытия;
- определение адгезии.

5.2. Визуальному осмотру подвергают 100% труб. Визуальный осмотр производят при сильном освещении внутренней поверхности с дальнего конца трубы с целью обнаружения непрокрасов.

5.3. Определение диэлектрической сплошности производят на всех трубах с помощью искрового или импульсного дефектоскопа, встроенного в технологическую цепочку линии, с напряжением, из расчета 3…5 В/мкм толщины сухой пленки в соответствии со стандартом NACE TMO 186-94/

5.4. Определение толщины покрытия производят на 100% труб магнитным или индукционным толщинометром с обоих концов труб. Толщина покрытия должна составлять не менее 100 мкм. При нанесении повторного слоя при исправлении дефектов допускаемая толщина покрытия не более 800 мкм.

5.5. Адгезию определяют методом Х-образного надреза на образцах-свидетелях в соответствии с требованиями методики АО ВНИИСТ (приложение 1) в начале, средине и конце каждой партии, а так же после настройки или корректировки режимов нанесения покрытия. Величина адгезии должна быте не ниже 1 балла.

5.6. При обнаружении дефектов внутреннего покрытия (непрокрасы, отсутствие сплошности) труба подлежит перекраске. Перекраска производится в течение 24 часов без специальной подготовки защищенной поверхности трубы. При превышении указанного времени требуется обработка поверхности покрытия с целью создания шероховатости.

6. МАКИРОВКА.

6.1. На каждую партию изолированных труб или сварную секцию (плеть) изготовитель выдает сертификат, удостоверяющий соответствие покрытия требованиям настоящих технических условий.

В сертификат, кроме сведений, указываемых в требованиях соответствующих стандартов для труб без покрытий, вносят дополнительные данные согласно приложению №3 данных ТУ.

6.2. На наружную поверхность изолированных труб и сварных секций (плетей) наносят следующие сведения:

- номер партии изолированных труб или плети;
- дата проведения работ по изоляции;
- штамп ОТК изготовителя трубы с изолированным покрытием.

Маркировку наносят на трубы способом, обеспечивающим необходимую сохранность покрытия, хорошую видимость и достаточную долговечность на период хранения труб.

7. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ИЗОЛИРОВАННЫХ ТРУБ.

7.1. Транспортирование и хранение труб и сварных секций (плетей) производят в соответствии со следующими правилами:

7.1.1. Перевозку изолированных труб осуществляют на специальных трубовозах или плетевозах, оборудованных прокладками, исключающими повреждение изоляционного покрытия.

7.1.2. Транспортирование труб может осуществляться в железнодорожных полувагонах.

Размещение и крепление труб в полувагонах производят в соответствии с требованиями «Технических условий погрузки и хранения грузов МПС» и действующей на заводе-изготовителе документацией, согласованной с МПС.

7.1.3. Складирование изолированных труб допускается в несколько рядов, при этом трубы второго и последующих рядов укладываются с применением специальных прокладок, препятствующих раскатыванию.
Высота штабеля зависит от диаметра складируемых труб и должна соответствовать безопасным нормам в соответствии с «Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности».

7.1.4. Трубы разного диаметра складируют и хранят отдельно. Срок хранения труб на открытой площадке не более 1 года.
Примечание: Допускается применение изолированных труб по истечение срока хранения при условии соответствия их требованиям настоящих технических условий.

8. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА.

8.1. Поставщик гарантирует соответствие продукции требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий применения, эксплуатации, транспортирования и хранения, предусмотренных техническими условиями.